滲碳件的淬火方法

實際生產過程中，根據滲碳后各種具體情況，分別采取不同的熱處理方法。影響滲碳后熱處理工藝的因素，經過滲碳之后的零件，由于心部和表面層的含碳量相差較大，心部與表面熱處理的相變溫度發生了較大差異，同時長時間高溫滲碳引起晶粒粗化，使鋼性能惡化。 (1)滲碳后感應加熱淬火+(160～200)℃低溫回火。 (2)表面層高耐磨性、少殘余奧氏體、淬火變形小。淬火加熱溫度有兩種，780～810℃與820～850℃。滲碳后緩冷，重新加熱一次淬火+(160～200)℃×(2～3)h低溫回火工藝。 (3)滲碳后重新加熱淬火+冷處理+(160～200)℃低溫回火。對于高合金鋼，在心部Ac1和Ac3溫度加熱淬火，表層殘余奧氏體量多，經冷處理（一般-70～120℃），促使奧氏體轉變，提高表面硬度，增加耐磨性。 (4)滲碳后高溫回火[(650～680)℃×(6～38)h]，一次淬火+(160～200)℃×(2～3)h低溫回火工藝。淬火加熱溫度為840～860℃，適用Cr- Ni合金滲碳鋼，高溫回火是使滲碳冷卻形成馬氏體和殘余奧氏體分解，便于切削加工，使滲層淬火殘余奧氏體量減少。 (5)除了要合理選擇淬火方法和嚴格控制預冷溫度外，還應考慮到零件鋼材必須是細晶鋼，而且滲碳后只是進行磨削加工，因直接淬火后難以進行其他切削加工。滲碳后預冷（到Ar3之上，一般是800～850℃）直接淬火+(160～200)℃×(2～3)h低溫回火工藝。淬火介質選擇按照“滲碳后直接淬火”方式。 (6)雙重淬火工藝是在滲碳后進行兩次淬火處理，然后再低溫回火的熱處理工藝。第一次淬火或正火：淬火溫度常為Ac3+(30～50)℃，對碳鋼為880～900℃，對合金鋼為850～910℃?？梢韵凉B層網狀碳化物、細化心部組織，為進行表面層第二次淬火準備良好原始組織。第二次淬火加熱[一般為Ac1+(40～60)℃，即在Ac1～Accm]在760～800℃+(160～200)℃低溫回火，適用于重要滲碳件和采用粗晶粒鋼的滲碳件。 (7)根據零件所用鋼材淬火件尺寸大小、對變形要求等方面特點，可在預冷后進行水淬、油淬、水-油雙液淬或者用120～160℃熱油分級淬火。滲碳后直接淬火+(160～200)℃×(2～3)h低溫回火工藝，廣泛應用于細晶粒鋼滲碳中，生產周期縮短，勞動生產率提高，能源消耗節省，生產成本降低。缺陷是：殘余奧氏體多，淬火變形大。 對心部組織、性能要求較高合金滲碳鋼零件，淬火溫度應略高于心部Ac3,常為Ac3+(30～50)℃，心部完全重結晶，使晶粒細化，淬火后可獲得細晶粒低碳馬氏體或索氏體組織，具有較好強韌性。這一淬火溫度對表面層屬于偏高的范圍，因超過表面層Accm點，晶粒有粗化傾向，且淬火后殘余奧氏體較多，但可消除網狀碳化物。 在生產實踐中，對于一般碳鋼滲碳零件，一次淬火溫度常在Ac1～Ac3既高于Ac1+(40～60)℃，又低于Ac3+(30～50)℃，如820～850℃之間，淬火后兼顧了表面與心部組織、性能要求。這種淬火溫度，對心部要求強而韌，表層允許有較多殘余奧氏體、表面耐磨、抗點蝕疲勞性能良好零件特別適用。 淬火介質選擇，可按照鋼材淬火性能、零件尺寸和形狀特點、組織性能和變形量要求等，采用單液、雙液、分級等方式進行淬火。 本文參考《熱處理工藝問答》一書。 相關鏈接 THIF-511快速光亮淬火油
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